BIRKENSTOCK-producten zijn al generaties lang beïnvloed door de onvermoeibare creatieve zoektocht naar naturgewolltes gehen (lopen zoals de natuur het bedoeld heeft). We staan voor buitengewone kwaliteit en de hoogste functionaliteit. Dit is het resultaat van de hoogwaardige materialen die we gebruiken en het feit dat we in Duitsland produceren in fabrieken die we volledig in eigen beheer hebben. Ons moderne productieproces maakt gebruik van vakmensen en handvaardigheid van een uitzonderlijk hoog niveau. Hierdoor zijn de producten van BIRKENSTOCK zo bijzonder.

Het in de afgelopen eeuw door BIRKENSTOCK ontwikkelde voetbed vormt het hart en ziel van iedere sandaal, clog en schoen die het bedrijf produceert. Alleen de beste natuurlijke materialen worden bij de productie van het voetbed gebruikt. In het voetbed worden laagjes jute (een supersterk en duurzaam plantaardig materiaal) in twee diktes gecombineerd met twee soorten kurkgranulaat. Het geheel wordt met een latexmelk samengebonden. Deze natuurlijke materialen worden dan bekleed met Europees leer. Het BIRKENSTOCK-voetbed wordt zo volgens een uniek en natuurlijk recept gemaakt.

De BIRKENSTOCK-geest

BIRKENSTOCK-gespen worden gemaakt van rollen staal, die zoals bij een komkommer aan de zijkant worden ingesneden voordat ze uitgerold worden en in een krachtige pers worden gevoerd, die de gespen dan in hun karakteristieke vorm uitponst. De gespen gaan eerst door een unieke houten ontbramingstrommel en worden dan overgebracht naar een riem-aangedreven trilapparaat, waar kleine piramidevormige keramische steentjes worden toegevoegd. Dit proces van trillen en schrobben verwijdert de restjes olie die na het pers- en ontbramingsproces nog zijn achtergebleven. Een rode bezemkop is het meest in het oog springende detail van de triltrommel. De bezem vertraagt de afgewerkte onderdelen zodanig, dat de gespen makkelijk van de steentjes gescheiden worden. Deze kleine, eenvoudige innovatie geeft perfect de geest van Karl Birkenstock weer.

Vakmanschap op grote schaal

Na het drogen, galvaniseren en schilderen worden de afgewerkte gespen verpakt. Dagelijks maken tot wel 360.000 gespen de reis naar de verpakkingsmachines. Hier worden ze in zakken gedaan - klaar voor vertrek naar de uiteindelijke assemblage.