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Qualität MADE IN GERMANY – VOM KORK ZUR SANDALE Die Zauberformel von BIRKENSTOCK

Barfuß gehen im Sand ist die gesündeste und natürlichste Art zu gehen. Als Erfinder des Fußbetts machen wir uns seit vielen Jahrzehnten Gedanken über perfektes Schuhwerk für Naturgewolltes Gehen. Geprägt vom unermüdlichen Erfindergeist über Generationen steht BIRKENSTOCK weltweit für außerordentliche Qualität und höchsten Komfort. Dies verdanken wir unseren hochwertigen Rohstoffen und der Tatsache, dass wir in Deutschland fertigen – in eigenen Produktionsstätten und mit einem hohen Anteil an Handarbeit. Täglich entstehen täglich etwa 47.500 Paar Sandalen.

Barfuß gehen im Sand ist die gesündeste und natürlichste Art zu gehen. Als Erfinder des Fußbetts machen wir uns seit vielen Jahrzehnten Gedanken über perfektes Schuhwerk für Naturgewolltes Gehen. Geprägt vom unermüdlichen Erfindergeist über Generationen steht BIRKENSTOCK weltweit für außerordentliche Qualität und höchsten Komfort. Dies verdanken wir unseren hochwertigen Rohstoffen und der Tatsache, dass wir in Deutschland fertigen – in eigenen Produktionsstätten und mit einem hohen Anteil an Handarbeit. Täglich entstehen täglich etwa 47.500 Paar Sandalen.

Schritt für Schritt

Beginnen wir beim legendären Fußbett – der Seele von BIRKENSTOCK. Neben Know-how und Feingefühl nutzen wir nur beste natürliche Materialien: Jute, Kork, Latex, Leder. Jute ist ein nachwachsender Rohstoff mit fantastischen Eigenschaften. Beim Abrollen sorgt sie für die nötige Stabilisierung. Auch Naturkork ist ein nachwachsender Rohstoff. Die richtige Mischung aus grob- und feinkörnigem Kork verleiht unserem Fußbett die gewünschten Dämpfungseigenschaften. Und Naturlatexmilch – ein weiterer regenerativer Rohstoff – dient bei der Herstellung der Bettungen als natürliches Bindemittel.

Beginnen wir beim legendären Fußbett – der Seele von BIRKENSTOCK. Neben Know-how und Feingefühl nutzen wir nur beste natürliche Materialien: Jute, Kork, Latex, Leder. Jute ist ein nachwachsender Rohstoff mit fantastischen Eigenschaften. Beim Abrollen sorgt sie für die nötige Stabilisierung. Auch Naturkork ist ein nachwachsender Rohstoff. Die richtige Mischung aus grob- und feinkörnigem Kork verleiht unserem Fußbett die gewünschten Dämpfungseigenschaften. Und Naturlatexmilch – ein weiterer regenerativer Rohstoff – dient bei der Herstellung der Bettungen als natürliches Bindemittel.

Moulding and baking the Footbed
Formen und Backen des Fußbetts

Das „Backen“ ist der entscheidende Prozess der Fußbettfertigung. Hier entstehen täglich etwa 80.000 Paar Fußbetten. Im Zentrum steht der Kork-Latex-Automat – eine Spezialmaschine, die die einzelnen „Backöfen“ anfährt, die erforderlichen Füllmengen erkennt und in die Pressformen einspritzt. Vor der Maschine entnimmt ein Mitarbeiter die fertigen Fußbetten und legt neue Bodenjute ein. Dahinter modelliert ein zweiter Mitarbeiter die von der Maschine eingespritzte Kork-Latex-Mischung. Dieses händische Verteilen ist essenziell, da schon kleinste Unregelmäßigkeiten später im Prozess zu Verformungen des Fußbetts führen. Anschließend werden Abdeckjute und Futterleder aufgelegt.

Das „Backen“ ist der entscheidende Prozess der Fußbettfertigung. Hier entstehen täglich etwa 80.000 Paar Fußbetten. Im Zentrum steht der Kork-Latex-Automat – eine Spezialmaschine, die die einzelnen „Backöfen“ anfährt, die erforderlichen Füllmengen erkennt und in die Pressformen einspritzt. Vor der Maschine entnimmt ein Mitarbeiter die fertigen Fußbetten und legt neue Bodenjute ein. Dahinter modelliert ein zweiter Mitarbeiter die von der Maschine eingespritzte Kork-Latex-Mischung. Dieses händische Verteilen ist essenziell, da schon kleinste Unregelmäßigkeiten später im Prozess zu Verformungen des Fußbetts führen. Anschließend werden Abdeckjute und Futterleder aufgelegt.

The magic formula
Die Zauberformel

Die Qualität unserer Kork-Latex-Mischung kontrollieren wir regelmäßig. Ihre Rezeptur ist seit Jahrzehnten gleich und das am besten gehütete Geheimnis bei BIRKENSTOCK. Eine Formel, die dem Geheimrezept des größten amerikanischen Limonade-Herstellers in nichts nachsteht …

Die Qualität unserer Kork-Latex-Mischung kontrollieren wir regelmäßig. Ihre Rezeptur ist seit Jahrzehnten gleich und das am besten gehütete Geheimnis bei BIRKENSTOCK. Eine Formel, die dem Geheimrezept des größten amerikanischen Limonade-Herstellers in nichts nachsteht …

Assembly
Vorbereitung für die Endmontage

Nach dem Backen trocknen die Fußbetten für 24 Stunden. Dann kontrollieren wir sie auf kleine Fehler oder Latexspritzer. Es folgt das Abdichten der Schnittkanten (Hydrophobieren) und das Beschichten der Unterseiten. Jetzt ist das legendäre Fußbett bereit für die Endmontage.

Nach dem Backen trocknen die Fußbetten für 24 Stunden. Dann kontrollieren wir sie auf kleine Fehler oder Latexspritzer. Es folgt das Abdichten der Schnittkanten (Hydrophobieren) und das Beschichten der Unterseiten. Jetzt ist das legendäre Fußbett bereit für die Endmontage.

The Buckles

Die Schnallen

Die Beharrlichkeit, Ideen ständig zu verbessern, zeichnet alle BIRKENSTOCK Generationen aus. Das spürt man auch in Markersdorf, wo unsere Schnallen gefertigt werden: Überall finden sich technische Feinheiten des unermüdlichen Tüftlers Karl Birkenstock. Wichtig waren ihm praktische Lösungen – ganz nach dem Motto: „Fahrradkette und Besenstiel, alles so einfach wie möglich.“ Unbeirrbar, ja fast besessen arbeitete er an der perfekten Schnalle, seinem „Mercedes-Stern auf dem Schuh“.


So einfach wie genial

Die Schnalle besteht aus dem sichtbaren Oberteil und einer Klammer als Gegenstück. Täglich fertigen wir 1,8 Mio. Klammern aus Stahldraht, der mit einer feinen, 1 μ starken Kupferschicht versehen ist. Die fertigen Klammern werden in der Entgratungstrommel poliert – eine simple, praktische Maschine aus Karl Birkenstocks Ideenbox.

Die Schnallen

Die Beharrlichkeit, Ideen ständig zu verbessern, zeichnet alle BIRKENSTOCK Generationen aus. Das spürt man auch in Markersdorf, wo unsere Schnallen gefertigt werden: Überall finden sich technische Feinheiten des unermüdlichen Tüftlers Karl Birkenstock. Wichtig waren ihm praktische Lösungen – ganz nach dem Motto: „Fahrradkette und Besenstiel, alles so einfach wie möglich.“ Unbeirrbar, ja fast besessen arbeitete er an der perfekten Schnalle, seinem „Mercedes-Stern auf dem Schuh“.


So einfach wie genial

Die Schnalle besteht aus dem sichtbaren Oberteil und einer Klammer als Gegenstück. Täglich fertigen wir 1,8 Mio. Klammern aus Stahldraht, der mit einer feinen, 1 μ starken Kupferschicht versehen ist. Die fertigen Klammern werden in der Entgratungstrommel poliert – eine simple, praktische Maschine aus Karl Birkenstocks Ideenbox.

Der Geist von Karl Birkenstock

Unsere Schnallen fertigen wir aus Bandstahl-Coils. Sie werden vor die Exzenterpressen montiert, die die Schnallen ausstanzen. Für das anschließende Vorentgraten hat Karl Birkenstock eine hochfunktionale Holztrommel entwickelt. Das finale Entgraten erfolgt im sogenannten Rundvibrator, der die Schnallen mit speziellen Gleitschleifsteinen behandelt und das Restöl abwäscht. Sein Kennzeichen ist ein roter Straßenbesen, der die fertigen Teile soweit abbremst, dass sich Steine und Schnallen sauber trennen. Auch diese einfache Idee stammt von Karl Birkenstock.

Handwerkskunst vom Feinsten

Nach dem Trocknen, Galvanisieren und Lackieren werden die fertigen Schnallen verpackt. Täglich treten 360.000 Schnallen die Reise zur Verpackungsmaschine an. Hier werden sie portioniert und in Beutel abgefüllt – versandbereit zur Endmontage.

Der Geist von Karl Birkenstock

Unsere Schnallen fertigen wir aus Bandstahl-Coils. Sie werden vor die Exzenterpressen montiert, die die Schnallen ausstanzen. Für das anschließende Vorentgraten hat Karl Birkenstock eine hochfunktionale Holztrommel entwickelt. Das finale Entgraten erfolgt im sogenannten Rundvibrator, der die Schnallen mit speziellen Gleitschleifsteinen behandelt und das Restöl abwäscht. Sein Kennzeichen ist ein roter Straßenbesen, der die fertigen Teile soweit abbremst, dass sich Steine und Schnallen sauber trennen. Auch diese einfache Idee stammt von Karl Birkenstock.

Handwerkskunst vom Feinsten

Nach dem Trocknen, Galvanisieren und Lackieren werden die fertigen Schnallen verpackt. Täglich treten 360.000 Schnallen die Reise zur Verpackungsmaschine an. Hier werden sie portioniert und in Beutel abgefüllt – versandbereit zur Endmontage.

Leder Atmungsaktiv, saugfähig und angenehm weich – der Rohstoff Leder ist in der Schuhfertigung unübertroffen. Wir bei BIRKENSTOCK verarbeiten nur hochwertigstes Leder aus europäischer Produktion. Bis es alle Kriterien für die Fertigung erfüllt, durchläuft es zahlreiche Kontrollen und Analysen.
Leather
Leather
Leather
BIRKENSTOCK Arizona is a genuine classic Proudly Made in Germany.
Final Assembly
Die Endmontage

Zunächst werden die beschichteten Fußbetten auf den Transport-Leisten gelegt. Sobald die Schäfte an den aktivierten Klebeflächen angepresst wurden, werden die Sohlen aufgelegt und auf einem speziellen Presskissen stabil mit dem Fußbett verbunden. Vor dem Verpacken erfolgt noch eine letzte Qualitätskontrolle, dann werden die Sandalen mit den typischen Birkenstock Anhängern versehen, in feines Seidenpapier gewickelt und in Kartons eingelegt.

Zunächst werden die beschichteten Fußbetten auf den Transport-Leisten gelegt. Sobald die Schäfte an den aktivierten Klebeflächen angepresst wurden, werden die Sohlen aufgelegt und auf einem speziellen Presskissen stabil mit dem Fußbett verbunden. Vor dem Verpacken erfolgt noch eine letzte Qualitätskontrolle, dann werden die Sandalen mit den typischen Birkenstock Anhängern versehen, in feines Seidenpapier gewickelt und in Kartons eingelegt.